日前，在大庆石化新建20万吨/年ABS装置建设现场，400余名工程建设者正在加紧进行管廊搭建和厂房内饰施工。项目投产后，每年可生产10万吨ABS通用料和10万吨ABS专用料，进一步提升企业盈利能力。
项目是企业效益的源泉，大庆石化公司充分利用2023年装置大检修时机，精心谋划统筹，全力推动工程项目建设，同步实施225项优化改造项目和910个管线甩头，力求消瓶颈、治隐患、补短板，以项目之“进”，激活装置创效潜力，撑起企业发展之“稳”。
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大庆石化公司强化顶层设计，在大检修期间，着力推动炼油与化工、乙烯与下游生产相融合匹配的项目建设，重构产业布局，重聚发展动能，推进企业持续稳健高质量发展。
开足“油头”马力，提供充裕“口粮”。随着炼油结构调整转型升级项目建成投产，可供乙烯裂解原料由原来的每年210万吨增加到284万吨以上。
为保障上游装置持续稳产高产，炼油厂充分利用今年大检修时机，同步实施二重催装置再生器一、二级旋风分离器更换，三重催装置反应器、再生器改造等4个公司级重点项目，有效解决烟机使用寿命短，沉降器结焦等难题，让装置以更“健康”的状态迎接新的运行周期。
施工中，该厂提前谋划，细化检修方案，跟踪检修质量，严格安全管理，将新技术和节能高效的设备应用到实际生产中，解决了影响装置长周期运行的瓶颈，进一步提升装置运行水平，为炼油区满负荷生产奠定坚实基础。
“新建装置与原生产装置相关甩头总计56个，其中与大检修同步实施的预留甩头共有21个。”项目工业安装负责人贾振柱说。在进行DN400火炬气管线与DN1700主火炬线甩头施工时，主火炬线内不具备直接动火条件，项目组多次集结化工一厂、化建公司等相关单位的管理、技术人员，研究制定解决方案。在确定有效方法、落实安全措施后，施工人员经过连续16个小时的艰苦奋战，圆满完成甩头任务。
对于处在激烈市场竞争环境下的炼化企业来说，大力实施信息化补强工程，扎实推进智能化工厂建设，不是选择题，而是必答题。大庆石化公司在大检修中重点实施控制室整合、MES系统升级等信息化项目建设，推动主营业务数字化转型、智能化发展。
改造“工业大脑”，超强集约展现“外在美”。走进化工区生产指挥中心，映入眼帘的是一张巨大电子屏幕，装置区视频监控、机组状态检测、DCS操作等画面一目了然，屏幕下方，整齐摆放着一排排控制电脑，整个控制室看上去充满了现代感和科技感。
为构建综合控制平台，满足企业发展所需，大检修期间，公司实施炼油区、化肥区、化工区部分装置中心控制室整合项目，统筹工期长达112天，涉及8家二级单位和数十套装置，共计迁移控制、火灾报警、视频监控等121套系统，铺设光纤33.63万米。这项公司级重点项目，堪称大检修智能化水平之最。
“项目启用后，公司实现自控系统超强集中控制，上下游沟通更加便捷，各层级管理人员可全面掌控装置及全区域生产情况，各项指令可快速通过装置‘大脑’制定并传递执行。”大庆石化机动设备处高级主管严伟介绍。自此，大庆石化生产指挥开启“一站化”时代。
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